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原料預(yù)處理原則

1原料預(yù)處理系統(tǒng)操作原則

嚴格執(zhí)行原料預(yù)處理崗位的工藝操作指南,并保證離心機、過濾系統(tǒng)、減壓進料爐F1101、減壓塔T1101的正常生產(chǎn)與操作，負責(zé)本崗位的開停工及事故處理；同時負責(zé)原料預(yù)處理系統(tǒng)所有的換熱器，水冷卻器和機泵的正常運轉(zhuǎn)；做好本崗位工藝設(shè)備及相關(guān)的工藝管線的巡檢和日常維護工作，做好交接班和原始記錄；保證整個裝置的安全平穩(wěn)運行，為下游裝置的平穩(wěn)生產(chǎn)創(chuàng)造條件，完成車間下達的有關(guān)指令和任務(wù)。

原料預(yù)處理崗位負責(zé)離心機、過濾器、減壓進料爐、減壓塔及所屬機、泵的開、停車操作，做好日常機泵的運行操作和維護保養(yǎng)，確保機泵的平穩(wěn)運行，保證整個裝置的安全平穩(wěn)運行。

原料預(yù)處理的目的是通過原料系統(tǒng)的處理，使原料煤焦油達到反應(yīng)進料的指標，為反應(yīng)系統(tǒng)的平穩(wěn)運行打下堅實的基礎(chǔ)。

原料預(yù)處理系統(tǒng)是整個煤焦油加氫裝置的前分餾系統(tǒng)，主要是把煤焦油組分切割出能適應(yīng)加氫的餾分，把其余的焦炭殘渣、瀝青質(zhì)等重組分分離出來。

原料系統(tǒng)的減壓分餾段的操作方要把握三條原則：物料平衡、氣液平衡和熱量平衡的原則，定性參數(shù)輕易不要改變，利用定量參數(shù)來調(diào)節(jié)的原則。

減壓系統(tǒng)穩(wěn)定操作的原則：在穩(wěn)定物料平衡的基礎(chǔ)上，調(diào)節(jié)塔的熱量供給和熱量分布，確保產(chǎn)品的合格，在操作中重要區(qū)別什么是定性參數(shù)（P、T），什么是定量參數(shù)（F），盡量保持定性參數(shù)不變，通過調(diào)節(jié)定量參數(shù)來調(diào)節(jié)產(chǎn)品質(zhì)量。即在正常操作中應(yīng)穩(wěn)定塔頂壓力、塔頂溫度、塔底液面及各塔頂回流量，以側(cè)線抽出量來調(diào)整產(chǎn)品質(zhì)量。

溫度：溫度是系統(tǒng)熱平衡和物料平衡的關(guān)鍵因素，要想保持系統(tǒng)的平穩(wěn)操作，就要嚴格控制好各點的溫度。分餾各點溫度的高低主要視進料性質(zhì)而定，溫度是隨著進料變化程度進行增加或降低的，所以在正常操作中，應(yīng)隨進料性質(zhì)變化及時調(diào)整各點溫度。

壓力：壓力控制的平穩(wěn)與否直接影響產(chǎn)品質(zhì)量、系統(tǒng)的熱平衡和物料平衡，甚至威脅到裝置的安全生產(chǎn)。在對塔壓力進行調(diào)節(jié)時要進行全面分析，盡力找出影響塔壓的主要因素（一般情況下主要有：進料、回流帶水、輕組分量變化），進行準確而合理的調(diào)整使操作平穩(wěn)下來。在進行壓力調(diào)節(jié)時要緩慢，不要過大，不要隨便改變給定值，防止大幅度波動造成沖塔事故。

液面：液面是系統(tǒng)物料平衡的集中體現(xiàn)，塔底液面的高低將不同程度的影響產(chǎn)品質(zhì)量，收率及平穩(wěn)操作，液面過高將會造成霧沫攜帶甚至沖塔現(xiàn)象，液面過低易造成塔頂泵、塔底泵抽空，以致?lián)p壞設(shè)備。所以控制好各塔液位尤其重要，它是系統(tǒng)穩(wěn)定操作的基礎(chǔ)，一般液位控制在40-60%。

對于T-1101，在調(diào)節(jié)過程中，如果產(chǎn)品能保證質(zhì)量，塔頂回流盡量不要過大，一定確保塔內(nèi)有一定量的內(nèi)回流，如果塔內(nèi)沒有內(nèi)回流，產(chǎn)品分離將不會得到保證。選擇適當?shù)幕亓髁繉λ牟僮骱苤匾?，在進料和轉(zhuǎn)化率有小的波動時，只需將過剩的熱量做一下調(diào)整，就可以保證操作仍在原操作參數(shù)下進行，在正常操作時應(yīng)盡量穩(wěn)定塔頂回流量和回流溫度，同時在減壓塔進料量增加時相應(yīng)比例提高回流量?？刂坪没亓髁康牟僮?，對穩(wěn)定整個塔操作至關(guān)重要。

2.反應(yīng)系統(tǒng)操作原則

嚴格執(zhí)行反應(yīng)崗位的工藝操作指南，按生產(chǎn)方案要求，控制合理的反應(yīng)深度，保證原料油系統(tǒng)、循環(huán)氫系統(tǒng)、新氫系統(tǒng)、反應(yīng)器系統(tǒng)、高低分系統(tǒng)的正常生產(chǎn)和平穩(wěn)運行。做好本崗位工藝設(shè)備及相關(guān)工藝管線巡檢和日常維護工作，特別是加強重點設(shè)備和部位的檢查，嚴格做好交接班制度和數(shù)據(jù)的原始記錄。系統(tǒng)出現(xiàn)波動要及時匯報和處理，確保裝置“安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)”運行。

反應(yīng)崗位負責(zé)循環(huán)氫壓縮機、新氫壓縮機、反應(yīng)進料泵的開、停車，做好日常機泵的運行操作和維護，確保機泵的平穩(wěn)運行，保證整個裝置的安全平穩(wěn)。

加氫反應(yīng)是放熱反應(yīng)，故操作溫度對加氫反應(yīng)來說事關(guān)重大。催化劑床層溫度是反應(yīng)部分最重要的工藝參數(shù)，提高溫度有利于加氫反應(yīng)深度，但溫度過高，容易造成床層飛溫。

在正常生產(chǎn)中，反應(yīng)溫度超高1℃，操作人員應(yīng)具體分析原因，超過2℃報告，并及時調(diào)整冷氫量和反應(yīng)器入口溫度。

為了維持系統(tǒng)穩(wěn)定，開停工過程中溫度升降速度≯25℃/h。在正常生產(chǎn)時升降溫速度：R-1201A/B/C各床層入口溫度新催化劑為2℃/h，舊催化劑4℃/h；R-1202A/B各床層入口溫度新催化劑為1℃/h，舊催化劑2℃/h。特別是新催化劑，溫度控制更要小心。

正常加、減原料油時，應(yīng)根據(jù)原料油的性質(zhì)及當時的操作溫度來調(diào)整加熱爐的出口溫度，使操作溫度慢慢達到控制指標。若連續(xù)加、減原料油，應(yīng)等前一次的反應(yīng)溫度平穩(wěn)后再進行。在加原料油時，若發(fā)現(xiàn)反應(yīng)床層溫度上升過快或過高，應(yīng)立即減少燃料氣或用冷氫量來調(diào)節(jié)，待反應(yīng)床層溫度平穩(wěn)后，再繼續(xù)恢復(fù)操作。

在升高或降低反應(yīng)壓力時應(yīng)嚴格按照升壓或降壓速度進行。當壓力接近操作壓力0.5～1.0MPa時，應(yīng)緩慢升壓、降壓，待系統(tǒng)壓力平穩(wěn)后再調(diào)整到工藝指標內(nèi)。

在正常生產(chǎn)中，應(yīng)保持各床層冷氫閥在＜50%開度狀態(tài)，以備急用。調(diào)節(jié)各床層冷氫量時，應(yīng)盡量保持各床層溫升＜10℃及盡量相等的出口溫度，為了整個系統(tǒng)的相對平穩(wěn)，每次調(diào)節(jié)應(yīng)在1℃左右；

反應(yīng)器第一次開工時，在任何階段，如氣密、干燥、硫化、正常運轉(zhuǎn)等的升壓過程中，升壓速率不宜大于操作壓力的1/4。

停工降溫時，當反應(yīng)器冷卻至205℃以下，應(yīng)確保循環(huán)氣中CO含量不得超過30ppm。目的是避免產(chǎn)生有毒的碳酸鎳Ni（CO）。反應(yīng)器停工后，應(yīng)以氮氣充壓至0.1MPa～0.22MPa密封，以防空氣進入。

3.分餾系統(tǒng)操作原則

嚴格執(zhí)行分餾崗位的工藝操作指南，保證分餾塔、穩(wěn)定塔的正常生產(chǎn)。負責(zé)本崗位的開、停車及事故處理，根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量要求，生產(chǎn)合格的石腦油、柴油等產(chǎn)品；同時負責(zé)分餾系統(tǒng)所有的換熱器、水冷器、空冷器及機泵的正常運轉(zhuǎn)，確保分餾再沸爐F-1501、F-1502的安全平穩(wěn)運行，做好設(shè)備和工藝管線的日常維護工作。加強巡回檢查力度，并做好本崗位的交接班和原始數(shù)據(jù)記錄，保證整個裝置的安全平穩(wěn)運行。

分餾系統(tǒng)的目的是獲得符合規(guī)范的產(chǎn)品，利用分餾塔把反應(yīng)流出物分割成石腦油、柴油等合格產(chǎn)品。

分餾崗位操作主要把握三條原則：物料平衡、氣液平衡和熱量平衡的原則；定性參數(shù)輕易不要改變，利用定量參數(shù)來調(diào)節(jié)的原則。

分餾操作對全裝置的平穩(wěn)操作起著重要的作用，并掌握著主要產(chǎn)品的質(zhì)量控制。分餾系統(tǒng)穩(wěn)定操作的原則：在穩(wěn)定物料平衡的基礎(chǔ)上，調(diào)節(jié)塔的熱量供給和熱量分布，確保產(chǎn)品的合格，在操作重要區(qū)別什么是定性參數(shù)（P、T），什么是定量參數(shù)（F），盡量保持定性參數(shù)不變，通過調(diào)節(jié)定量參數(shù)來調(diào)節(jié)產(chǎn)品質(zhì)量。即在正常操作中應(yīng)穩(wěn)定塔頂壓力、塔頂溫度、塔底液面及各中段回流量，以側(cè)線抽出量來調(diào)整產(chǎn)品質(zhì)量。

溫度：溫度是系統(tǒng)熱平衡和物料平衡的關(guān)鍵因素，要想保持系統(tǒng)的平穩(wěn)操作，就要嚴格控制好各點的溫度。分餾各點溫度的高低主要視進料性質(zhì)而定，特別是裂化分餾系統(tǒng)溫度是隨著進料裂化程度增加而降低的，所以在正常操作中，應(yīng)隨進料性質(zhì)變化及時調(diào)整各點溫度。

壓力：壓力控制的平穩(wěn)與否直接影響產(chǎn)品質(zhì)量、系統(tǒng)的熱平衡和物料平衡，甚至威脅到裝置的安全生產(chǎn)。在對塔壓力進行調(diào)節(jié)時要進行全面分析，盡力找出影響塔壓的主要因素（一般情況下主要有：進料、回流帶水、輕組分量變化），進行準確而合理的調(diào)整使操作平穩(wěn)下來。在進行壓力調(diào)節(jié)時要緩慢，不要過快，不要隨便改變給定值，防止大幅度波動造成沖塔事故。

液面：液面是系統(tǒng)物料平衡的集中體現(xiàn)，塔底液面的高低將不同程度的影響產(chǎn)品質(zhì)量，收率及平穩(wěn)操作，液面過高將會造成攜帶甚至沖塔現(xiàn)象，液面過低易造成塔底泵抽空，以致?lián)p壞設(shè)備。所以平衡好各塔液位尤其重要，它是系統(tǒng)穩(wěn)定操作的基礎(chǔ)，一般液位控制在20-80%。

分餾操作是一種連續(xù)的動態(tài)操作，針對不同的處理量和不同的轉(zhuǎn)化率，有著不同的穩(wěn)定的操作參數(shù)組，當進料和轉(zhuǎn)化率發(fā)生改變時，分餾就要做及時調(diào)整，以保證產(chǎn)品的質(zhì)量和收率，這是因為在固有塔設(shè)備的條件下，壓力、進料量和進料組成一定時，要使目的產(chǎn)品通過汽化、冷凝，得以分離需要的最少熱量值是一定的，而在實際生產(chǎn)中，所提供的熱量要大于這一熱量值，才能使在每層塔盤上的傳質(zhì)傳熱過程進行的充分，保證塔盤效率和產(chǎn)品分離精度，而多余的那部分熱量即是塔頂回流和中段回流取走的熱量。這部分過剩熱量的大小決定了操作能耗的大小，在正常操作過程中，應(yīng)時刻注意頂回流量（中段回流量）及相應(yīng)溫度。不能只為了控制頂溫一味地增大回流量，可以通過調(diào)節(jié)爐出口溫度穩(wěn)定頂溫，在調(diào)節(jié)過程中，如果產(chǎn)品能保證質(zhì)量，能用中段回流取熱的，盡量用中段回流，因為塔頂取熱不能回收利用。當然這部分過剩能量也不能太小，否則分餾塔將沒有內(nèi)回流無法操作，產(chǎn)品分離將不會得到保證。選擇適當?shù)幕亓髁繉λ牟僮骱苤匾?，在進料和轉(zhuǎn)化率有小的波動時，只需將過剩熱量做一下調(diào)整，就可保證操作仍在原操作參數(shù)下進行。在正常操作時應(yīng)盡量穩(wěn)定塔頂回流量、中回段流量和回流溫度，同時在分餾塔進料量增加時相應(yīng)比例減少回流量。